Bij het selecteren van wolfraamcarbide roterende frezen, richten de meeste kopers zich op de carbidekwaliteit, hardheid of schachtgrootte—maar over het hoofd zien ze vaak een van de belangrijkste prestatiefactoren: de tandgeometrie. Het tandontwerp (ook wel groef of snijpatroon genoemd) bepaalt direct de snijsnelheid, de efficiëntie van de spaanafvoer, de oppervlakteafwerking, de warmteontwikkeling en de levensduur van het gereedschap. Als u een gereedschapsdistributeur, industriële koper of fabrieksinkoopmanager bent, zal het begrijpen van de tandgeometrie u helpen de juiste carbidefrees te kiezen voor elke toepassing—en onnodige gereedschapskosten te voorkomen.   Wat is tandgeometrie in carbide roterende frezen? Tandgeometrie verwijst naar de vorm, grootte en lay-out van snijkanten op de carbidefreeskop. Deze snijtanden verwijderen materiaal door middel van roterend slijpen met hoge snelheid, en de tandstructuur controleert: - Hoe agressief materiaal wordt verwijderd - Hoe soepel de frees snijdt - Hoe spaanders worden afgevoerd - Hoe lang de frees meegaat Een goed ontworpen tandpatroon verbetert de snij-efficiëntie met 30–50% en vermindert de gereedschapsslijtage aanzienlijk. Veelvoorkomende tandtypen van carbide frezen Tandtype Uiterlijk Het beste voor Kenmerken Enkelvoudige snede (SC) Spiraaltanden in één richting Staal, gietijzer Snelle materiaalafname Dubbele snede (DC)  Kruislingse tanden Roestvrij staal, gehard staall Gladdere afwerking, stabiel snijden Aluminium snede (AL) Grote enkele groef Aluminium, messing, kunststoffen Anti-verstopping   Enkelvoudige snede versus dubbele snede versus aluminium snede – Prestatievergelijking Prestatiefactor Enkelvoudige snede Dubbele snede Aluminium snede Snijsnelheid ★★★★ ★★★ ★★★★★ Oppervlakteafwerking ★★ ★★★★ ★★★ Spaancontrole ★ ★★★★ ★★★★★ Trillingsstabiliteit ★★ ★★★★ ★★★ Het beste voor Staal, gietijzer RVS, gelegeerd staal  Aluminium, koper *Als u verkoopt aan metaalwerkplaatsen of distributeurs, neem dan altijd alle 3 de tandtypen op in uw catalogus—ze dekken 90% van de behoeften van de markt. Hoe tandgeometrie de snijprestaties beïnvloedt 1. Efficiëntie van de spaanafvoer: Grote groefontwerpen verwijderen spaanders sneller (het beste voor aluminium), terwijl kruislingse tanden de spaangrootte verminderen (het beste voor roestvrij staal).   2. Snijsnelheid: Agressieve groefgeometrie verhoogt de afnamesnelheid, maar vereist ook een hoger toerental en stabiele gereedschappen.   Aanbevolen werksnelheden Diameter freeskop (tpm/min) 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2") 16 mm (5/8") Maximale werksnelheid 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminium, kunststof Bruikbaar bereik 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Aanbevolen startsnelheid 65000 40000 25000 20000 15000 Koper, gietijzer Bruikbaar bereik 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Aanbevolen startsnelheid 65000 45000 30000 25000 20000 Zacht staal Bruikbaar bereik 60000-80000 450000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Aanbevolen startsnelheid 80000 50000 30000 25000 20000 Warmtebehandeld staal, etc. Bruikbaar bereik 60000-80000 30000-45000 19000-30000 15000-22500 12000-18000 Aanbevolen startsnelheid 80000 40000 25000 20000 15000 3. Warmteontwikkeling: Verkeerd tandtype = overmatige warmte = gereedschapsslijtage + brandplekken op het werkstuk. 4. Trillingen & stabiliteit: Frezen met dubbele snede verminderen trillingen en verbeteren de controle—ideaal voor handmatige slijpmachinebewerkingen. 5. Levensduur van het gereedschap: Geoptimaliseerde tandgeometrie vermindert wrijving en belasting—verlengt de levensduur van de frees met 25–40%.   De juiste tandgeometrie kiezen voor verschillende materialen Materiaal Aanbevolen tandtype Redenen voor aanbeveling Koolstofstaal Enkelvoudige snede Agressief snijden Roestvrij staal Dubbele snede Voorkomt werkharding Gehard staal Dubbele snede Stabiel snijden Aluminium Aluminium snede Voorkomt vastlopen Titanium Dubbele snede Stabiliteit onder hitte Messing/Koper Aluminium snede Schoon snijden   FAQ – Kopers vragen ook V1: Welk tandtype van de carbidefrees gaat het langst mee? Frezen met dubbele snede bieden over het algemeen de beste balans tussen snelheid en levensduur van het gereedschap. V2: Kan ik een speciale tandgeometrie aanvragen? Ja—OEM-aanpassing van het tandontwerp is beschikbaar voor bestellingen in grote hoeveelheden. V3: Welk tandtype is het beste voor roestvrij staal? Frezen met dubbele snede—verminderen verharding, soepelere controle.   Conclusie Tandgeometrie controleert direct de snijsnelheid, spaanafvoer, oppervlakteafwerking, warmte en levensduur van het gereedschap. Het kiezen van het juiste tandontwerp betekent hogere prestaties en lagere gereedschapskosten. Wij produceren wolfraamcarbide roterende frezen voor wereldwijde gereedschapsdistributeurs en industriële gebruikers.  We hebben de volgende belangrijkste voordelen: - Ultra-fijnkorrelig carbide WC - CNC 5-assige precisieslijping - Hoogwaardig zilver solderen - Standaard & aangepaste tandgeometrie - Bulk fabrieksprijs + snelle levering  

Op de markt zijn momenteel twee hoofdzakelijke lasmethoden: koperen legering met een vlakke bodem en koperen legering met eenZilveren brazen.Laten we kort de voordelen en nadelen van deze twee lasmethoden beschrijven, die klanten kunnen helpen een betere keuze te maken.   Koperen las voor staartgaten • Voordelen:lagere kosten, grotere contactoppervlakte voor lassen, theoretisch hogere sterkte. • Nadelen: Complex lasproces, hoge lastemperatuur (ongeveer 1100°C), aanzienlijke invloed op de werktuigstructuur, potentiële prestatie-instabiliteit.Hoge temperaturen kunnen scheuren in de harde legering veroorzaken, geconcentreerde lasspanning en grotere kwaliteitsschommelingen. Platte zilveren soldering •Voordelen: Eenvoudige lasstructuur, lage lasspanning, lagere gewenste lastemperatuur ((ongeveer 800°C), betere behoud van de prestaties van zowel de legering “kop” als de stalen staaf.Hoger lassterkteDe kernontwerp vermindert effectief de lasspanning en elimineert micro scheuren. • Nadelen: hogere kosten. Als hoge prestaties, hoge snelheid en een lange levensduur van de roterende splijt van harde legering nodig zijn, wordt platte zilveren soldering aanbevolen.het zorgt voor betere stabiliteit en betrouwbaarheid.Als de kosten een probleem vormen en het gebruiksscenario geen hoge eisen stelt aan de werktuigprestaties, is ook koperen laswerk met staartgaten een optie die moet worden overwogen.

De soldeertechnologie en de selectie van soldeermateriaal bepalen direct het kwaliteitsniveau van de hardmetalen frees. De lastechnologie van hardmetalen roterende frezen is een van de belangrijkste factoren die hun kwaliteit beïnvloeden. De keuze van lasmaterialen en lasprocessen bepaalt direct het kwaliteitsniveau van de hardmetalen roterende frezen.   Selectie van lasmaterialen: Hardmetalen roterende frezen gebruiken een kern-sandwich zilver soldeermateriaal, dat aan beide uiteinden zilver heeft en een kernlaag van koperlegering daartussen. De soldeertemperatuur voor dit materiaal ligt rond de 800°C, wat veel lager is in vergelijking met de 1100°C soldeertemperatuur die nodig is voor koper soldeermaterialen. Dit beperkt de schade aan de hardmetaaleigenschappen aanzienlijk, vermindert lasstress, voorkomt microscheuren in het hardmetaal en zorgt voor een betere lassterkte.   Selectie van lasmethoden: Er zijn momenteel twee belangrijkste lasmethoden op de markt: vlakbodem zilver solderen en staartgat koper solderen. Vlakbodem zilver solderen heeft een eenvoudigere structuur, lagere lasstress en een lagere vereiste soldeertemperatuur, wat de prestaties van de legering en de stalen schacht beter behoudt. Aan de andere kant kan staartgat koper solderen wat hardmetaal besparen en is het goedkoper, maar de hogere soldeertemperatuur kan schade aan de hardmetaaleigenschappen veroorzaken. Lasapparatuur en -proces: Het gebruik van automatische lasmachines is een cruciaal onderdeel van het proces. In het automatische lasproces kunnen de hardmetalen punt en de stalen schacht automatisch worden uitgelijnd voor het solderen zonder handmatige tussenkomst, waardoor de stabiliteit van de laskwaliteit en de uitstekende coaxialiteit tussen de stalen schacht en de hardmetalen punt na het lassen aanzienlijk worden gewaarborgd.   Als een bedrijf met meer dan tien jaar ervaring in onderzoek en ontwikkeling van hardmetalen materialen, heeft Chengdu BABOS Cutting Tools een diepgaand begrip van de prestaties van hardmetalen materialen. Tijdens het lasproces van roterende frezen gebruiken we volledig geautomatiseerde vlakbodem zilver soldeertechnologie, die de prestaties van de legering aanzienlijk beschermt en uitstekende coaxialiteit tussen de stalen schacht en de hardmetalen punt garandeert.

Inleiding Bij het ontwerpen van hardmetalen vingerfrezen voor aluminium is het essentieel om uitgebreid rekening te houden met materiaalkeuze, gereedschapsgeometrie, coatingtechnologie en bewerkingsparameters. Deze factoren zorgen voor een efficiënte en stabiele bewerking van aluminiumlegeringen en verlengen tegelijkertijd de standtijd van het gereedschap. 1. Materiaalkeuze 1.1Hardmetalen Substraat:YG-type hardmetaal (bijv. YG6, YG8) heeft de voorkeur vanwege de lage chemische affiniteit met aluminiumlegeringen, wat helpt bij het verminderen van de vorming van opgebouwde snijkant (BUE).   1.2Hoge-silicium aluminiumlegeringen (8%–12% Si):Gereedschappen met diamantcoating of ongecoat ultrafijnkorrelig hardmetaal worden aanbevolen om door silicium veroorzaakte gereedschapscorrosie te voorkomen.   1.3Hoogglansbewerking:Hardmetalen vingerfrezen met hoge stijfheid en precisie-randpolijsten worden aanbevolen om een spiegelachtige oppervlakteafwerking te bereiken. 2. Gereedschapsgeometrie Ontwerp 2.1Aantal Snijtanden:Een ontwerp met 3 snijtanden wordt vaak gebruikt om de snij-efficiëntie en de spaanafvoer in evenwicht te brengen. Voor het ruw bewerken van luchtvaartaluminiumlegeringen kan een vingerfrees met 5 snijtanden (bijv. Kennametal KOR5) worden gekozen om de voeding te verhogen.   2.2Spiraalhoek:Een grote spiraalhoek van 20°–45° wordt aanbevolen om de snijvlakheid te verbeteren en trillingen te verminderen. Overmatig grote hoeken (>35°) kunnen de tandsterkte verzwakken, dus is een evenwicht tussen scherpte en stijfheid vereist.   2.3Spaanhoek en Vrijloophoek:Een grotere spaanhoek (10°–20°) verlaagt de snijweerstand en voorkomt aluminiumhechting. Vrijloophoeken zijn over het algemeen 10°–15°, instelbaar afhankelijk van de snijcondities, om slijtvastheid en snijprestaties in evenwicht te brengen.   2.4Spaanholte Ontwerp:Brede, continue spiraalvormige groeven zorgen voor een snelle spaanafvoer en minimaliseren het vastplakken.   2.5Randvoorbereiding:Snijkanten moeten scherp blijven om de snijkracht te verminderen en hechting te voorkomen; passende afschuining verbetert de sterkte en voorkomt randafbrokkeling. 3. Aanbevolen Coatingopties 3.1Ongecoat:In veel gevallen zijn aluminium vingerfrezen ongecoat. Als de coating aluminium bevat, kan deze reageren met het werkstuk, waardoor de coating loslaat of hecht, wat leidt tot abnormale gereedschapsslijtage. Ongecoate vingerfrezen zijn kosteneffectief, extreem scherp en gemakkelijk opnieuw te slijpen, waardoor ze geschikt zijn voor kleine series, prototyping of toepassingen met gematigde oppervlakte-eisen (Ra > 1,6 μm). 3.2Diamond-Like Carbon (DLC):DLC is op koolstof gebaseerd, met een regenboogachtige uitstraling, en biedt uitstekende slijtvastheid en anti-hechteigenschappen—ideaal voor aluminiumbewerking. 3.3TiAlN Coating:Hoewel TiAlN uitstekende oxidatie- en slijtvastheid biedt (3–4 keer langere levensduur dan TiN in staal, roestvrij staal, titanium en nikkel legeringen), wordt het over het algemeen niet aanbevolen voor aluminium omdat het aluminium in de coating kan reageren met het werkstuk.   3.4AlCrN Coating:Chemisch stabiel, niet-klevend en geschikt voor titanium, koper, aluminium en andere zachte materialen.   3.5TiAlCrN Coating:Een coating met gradiëntstructuur met hoge taaiheid, hardheid en lage wrijving. Het presteert beter dan TiN in snijprestaties en is geschikt voor het frezen van aluminium.   Samenvatting:Vermijd coatings die aluminium bevatten (bijv. TiAlN) bij het bewerken van aluminium, omdat deze de gereedschapsslijtage versnellen.   4. Belangrijke Overwegingen 4.1Spaanafvoer:Aluminiumspanen hebben de neiging om te plakken; geoptimaliseerde groefontwerpen (bijv. golvende randen, grote spaanhoeken) zijn vereist voor een soepele afvoer.   4.2Koelmethode: 4.2.1 Geef de voorkeur aan interne koeling (bijv. Kennametal KOR5) om de snijtemperatuur te verlagen en spanen weg te spoelen. 4.2.2 Gebruik snijvloeistoffen (emulsies of oliegebaseerde koelmiddelen) om wrijving en warmte te verminderen, waardoor zowel het gereedschap als het werkstuk worden beschermd. 4.2.3 Zorg voor voldoende koelmiddelstroom om de snijzone te bedekken.   4.3Bewerkingsparameters: 4.3.1Hoge-snelheid snijden:Snijsnelheden van 1000–3000 m/min verbeteren de efficiëntie en verminderen tegelijkertijd de snijkracht en warmte. 4.3.2Voeding:Het verhogen van de voeding (0,1–0,3 mm/tand) verhoogt de productiviteit, maar overmatige kracht moet worden vermeden. 4.3.3Snijdiepte:Meestal 0,5–2 mm, aangepast per vereisten. 4.3.4Anti-Trilling Ontwerp:Variabele spiraal, ongelijke groefafstand of taps toelopende kernstructuren kunnen getril onderdrukken (bijv. KOR5).   Conclusie De belangrijkste ontwerpprincipes van hardmetalen vingerfrezen voor aluminium zijn lage wrijving, hoge spaanafvoerefficiëntie en anti-hechteigenschappen. Aanbevolen materialen zijn hardmetaal van het YG-type of ongecoat ultrafijnkorrelig hardmetaal. Geometrieën moeten scherpte in evenwicht brengen met stijfheid, en coatings moeten aluminiumhoudende verbindingen vermijden. Voor hoogglansafwerkingen of aluminiumlegeringen met een hoog siliciumgehalte zijn geoptimaliseerde rand- en groefontwerpen essentieel. In de praktijk kan de prestatie worden gemaximaliseerd door geschikte bewerkingsparameters (bijv. hoge snelheid, klimfrezen) te combineren met effectieve koelstrategieën (bijv. interne koeling).

Annulaire Frees: Een Professionele Tool om de Uitdagingen van het Boren in Roestvrij Staal te Overwinnen   Op het gebied van industriële bewerking is roestvrij staal een essentieel materiaal geworden in de productie vanwege de uitstekende corrosiebestendigheid, hoge sterkte en goede taaiheid. Deze eigenschappen vormen echter ook aanzienlijke uitdagingen voor booroperaties, waardoor het boren in roestvrij staal een veeleisende taak is. Onze annulaire frees, met zijn unieke ontwerp en uitstekende prestaties, biedt een ideale oplossing voor efficiënt en nauwkeurig boren in roestvrij staal.   Ⅰ. Uitdagingen en Kernmoeilijkheden bij het Boren in Roestvrij Staal   1.Hoge Hardheid en Sterke Slijtvastheid: Roestvrij staal, met name austenitische soorten zoals 304 en 316, heeft een hoge hardheid die de snijweerstand aanzienlijk verhoogt - meer dan twee keer die van gewoon koolstofstaal. Standaard boorbits worden snel bot, waarbij de slijtagesnelheid met wel 300% toeneemt.   2.Slechte Thermische Geleidbaarheid en Warmteophoping: De thermische geleidbaarheid van roestvrij staal is slechts een derde van die van koolstofstaal. De snijwarmte die tijdens het boren wordt gegenereerd, kan niet snel worden afgevoerd, waardoor de lokale temperaturen de 800°C overschrijden. Onder dergelijke hoge temperatuur- en hogedrukomstandigheden hebben legeringselementen in roestvrij staal de neiging om zich te binden aan het boormateriaal, wat leidt tot adhesie en diffusieslijtage. Dit resulteert in het falen van de boorbit en oppervlakteverharding van het werkstuk.   3.Aanzienlijke Neiging tot Werkharding: Onder snijspanning transformeert een deel van austeniet in harde martensiet. De hardheid van de geharde laag kan met 1,4 tot 2,2 keer toenemen in vergelijking met het basismateriaal, waarbij de treksterkte tot 1470–1960 MPa kan oplopen. Als gevolg hiervan snijdt de boorbit constant in steeds harder materiaal.   4.Spaanadhesie en Slechte Spaanafvoer: Vanwege de hoge ductiliteit en taaiheid van roestvrij staal hebben spanen de neiging om continue linten te vormen die gemakkelijk aan de snijkant hechten, waardoor opgebouwde kanten ontstaan. Dit vermindert de snij-efficiëntie, krast op de gatenwand en leidt tot een overmatige oppervlakteruwheid (Ra > 6,3 μm).   5.Dunne Plaatvervorming en Positieverandering: Bij het boren in platen dunner dan 3 mm kan de axiale druk van traditionele boorbits materiaalvervorming veroorzaken. Wanneer de boorpunt doorbreekt, kunnen ongebalanceerde radiale krachten leiden tot een slechte gatrondheid (meestal afwijkend met meer dan 0,2 mm). Deze uitdagingen maken conventionele boortechnieken inefficiënt voor de verwerking van roestvrij staal, wat vraagt om meer geavanceerde booroplossingen om deze problemen effectief aan te pakken.   Ⅱ. Definitie van Annulaire Frees Een annulaire frees, ook wel een holle boor genoemd, is een gespecialiseerd gereedschap dat is ontworpen voor het boren van gaten in harde metalen platen zoals roestvrij staal en dikke stalen platen. Door het principe van annulair (ringvormig) snijden toe te passen, overwint het de beperkingen van traditionele boormethoden. Het meest kenmerkende kenmerk van de annulaire frees is de holle, ringvormige snijkop, die alleen het materiaal langs de omtrek van het gat verwijdert in plaats van de hele kern, zoals bij conventionele spiraalboren. Dit ontwerp verbetert de prestaties aanzienlijk, waardoor het veel superieur is aan standaard boorbits bij het werken met dikke stalen platen en roestvrij staal.   Ⅲ. Kerntechnisch Ontwerp van de Annulaire Frees 1.Drie-Kantige Gecoördineerde Snijstructuur: De composiet snijkop bestaat uit buiten-, midden- en binnen snijkanten: Buitenkant: Snijdt een cirkelvormige groef om een precieze gatdiameter te garanderen (±0,1 mm). Middenkant: Draagt 60% van de belangrijkste snijbelasting en is voorzien van slijtvast carbide voor duurzaamheid. Binnenkant: Breekt de materiaalkern en helpt bij de spaanafvoer. Het ongelijke tandsteekontwerp helpt trillingen tijdens het boren te voorkomen. 2.Annulair Snijden & Spaangroefontwerp: Slechts 12%–30% van het materiaal wordt in een ringvorm verwijderd (kern behouden), waardoor het snijgebied met 70% wordt verminderd en het energieverbruik met 60% wordt verlaagd. Speciaal ontworpen spiraalvormige spaangroeven breken automatisch spanen in kleine fragmenten, waardoor effectief wordt voorkomen dat lintvormige spanen verstrikt raken - een veelvoorkomend probleem bij het boren in roestvrij staal. 3.Centraal Koelkanaal: Emulsiekoelvloeistof (olie-waterverhouding 1:5) wordt rechtstreeks op de snijkant gespoten via een centraal kanaal, waardoor de temperatuur in de snijzone met meer dan 300°C wordt verlaagd. 4.Positioneringsmechanisme: De centrale pilotpin is gemaakt van hoogwaardig staal om een nauwkeurige positionering te garanderen en uitglijden van de boor tijdens het gebruik te voorkomen - vooral belangrijk bij het boren in gladde materialen zoals roestvrij staal.   Ⅳ. Voordelen van Annulaire Frezen bij het Boren in Roestvrij Staal In vergelijking met traditionele spiraalboren die over het volledige oppervlak snijden, verwijderen annulaire frezen slechts een ringvormig gedeelte van het materiaal - waarbij de kern behouden blijft - wat revolutionaire voordelen met zich meebrengt:   1.Doorbraak in Efficiëntieverbetering: Met een vermindering van 70% in het snijgebied duurt het boren van een Φ30 mm gat in 12 mm dik 304 roestvrij staal slechts 15 seconden - 8 tot 10 keer sneller dan met een spiraalboor. Voor dezelfde gatdiameter vermindert annulair snijden de werklast met meer dan 50%. Het boren door een 20 mm dikke stalen plaat duurt bijvoorbeeld 3 minuten met een traditionele boor, maar slechts 40 seconden met een annulaire frees.   2.Aanzienlijke Vermindering van de Snijtemperatuur: Centrale koelvloeistof wordt rechtstreeks in de hoge temperatuurzone geïnjecteerd (optimale verhouding: olie-water emulsie 1:5). In combinatie met een gelaagd snijontwerp houdt dit de temperatuur van de freeskop onder de 300°C, waardoor gloeien en thermisch falen worden voorkomen.   3.Gegarandeerde Precisie en Kwaliteit: Gesynchroniseerd snijden met meerdere kanten zorgt voor automatische centrering, wat resulteert in gladde, braamvrije gatenwanden. De afwijking van de gatdiameter is minder dan 0,1 mm en de oppervlakteruwheid is Ra ≤ 3,2 μm - waardoor nabewerking overbodig is.   4.Verlengde Levensduur van de Tool en Lagere Kosten: De carbide snijkop is bestand tegen de hoge schuurbaarheid van roestvrij staal. Er kunnen meer dan 1.000 gaten per slijpcyclus worden geboord, waardoor de gereedschapskosten met wel 60% worden verlaagd.   5.Casestudy: Een locomotieffabrikant gebruikte annulaire frezen om gaten van 18 mm te boren in 3 mm dikke 1Cr18Ni9Ti roestvrijstalen basisplaten. De slagingspercentage van de gaten verbeterde van 95% naar 99,8%, de rondheidsafwijking daalde van 0,22 mm naar 0,05 mm en de arbeidskosten werden met 70% verlaagd. Ⅴ. Vijf Kernuitdagingen en Gerichte Oplossingen voor het Boren in Roestvrij Staal 1.Dunwandige Vervorming 1.1Probleem: Axiale druk van traditionele boorbits veroorzaakt plastische vervorming van dunne platen; bij doorbraak leidt radiale krachtonbalans tot ovale gaten.   1.2.Oplossingen: Ondersteuningsmethode: Plaats aluminium of technische kunststof steunplaten onder het werkstuk om de drukkracht te verdelen. Getest op 2 mm roestvrij staal, ovaliteitsafwijking ≤ 0,05 mm, vervormingsgraad verminderd met 90%. Stapvoedingsparameters: Initiële voeding ≤ 0,08 mm/omw, verhoog naar 0,12 mm/omw op 5 mm voor doorbraak en naar 0,18 mm/omw op 2 mm voor doorbraak om kritische snelheidsresonantie te voorkomen. 2. Snijadhesie en Onderdrukking van Opgebouwde Kanten 2.1.Oorzaak: Lassen van roestvrijstalen spanen aan de snijkant bij hoge temperatuur (>550°C) veroorzaakt Cr-elementprecipitatie en adhesie.   2.2.Oplossingen: Afgeschuinde Snijkanttechnologie: Voeg een 45° afgeschuinde kant van 0,3-0,4 mm breed toe met een lossingshoek van 7°, waardoor het contactoppervlak tussen blad en spaan met 60% wordt verminderd. Toepassing van Spaangroefcoating: Gebruik TiAlN-gecoate boorbits (wrijvingscoëfficiënt 0,3) om de opgebouwde kantgraad met 80% te verminderen en de levensduur van het gereedschap te verdubbelen. Gepulseerde Interne Koeling: Til de boor elke 3 seconden gedurende 0,5 seconden op om koelvloeistofpenetratie bij de adhesiegrens mogelijk te maken. In combinatie met 10% extreme drukemulsie met zwaveladditieven kan de temperatuur in de snijzone met meer dan 300°C dalen, waardoor het lasrisico aanzienlijk wordt verminderd. 3. Spaanafvoerproblemen en Boorvastlopen 3.1.Faalmechanisme: Lange strookspanen raken verstrikt in het gereedschapslichaam, blokkeren de koelvloeistofstroom en verstoppen uiteindelijk de spaangroeven, waardoor de boor breekt.   3.2.Efficiënte Spaanafvoer Oplossingen: Geoptimaliseerd Spaangroefontwerp: Vier spiraalvormige groeven met een helixhoek van 35°, de groefdiepte met 20% verhoogd, waardoor de spaandikte van elke snijkant ≤ 2 mm is; vermindert snijresonantie en werkt samen met veerdrukstangen voor automatische spaanafvoer. Luchtdrukondersteunde Spaanafvoer: Bevestig een 0,5 MPa luchtpistool op de magnetische boor om spanen na elk gat weg te blazen, waardoor de vastloopgraad met 95% wordt verminderd. Intermitterende Boorterugtrekmethode: Trek de boor volledig terug om spanen te verwijderen nadat een diepte van 5 mm is bereikt, vooral aanbevolen voor werkstukken dikker dan 25 mm. 4. Kromme Oppervlaktepositionering en Haaksheid Garanderen4.1. Speciale Scenario-uitdaging: Boor slipt op kromme oppervlakken zoals stalen buizen, initiële positioneringsfout >1 mm.4.2.   Technische Oplossingen:Kruislaserpositioneringsapparaat: Geïntegreerde laserprojector op magnetische boor projecteert kruisdraad op krom oppervlak met ±0,1 mm nauwkeurigheid.Aanpasbare Armatuur voor Kromme Oppervlakken: V-groefklem met hydraulische vergrendeling (klemkracht ≥5kN) zorgt ervoor dat de booras parallel is aan de normaal van het oppervlak.Stapsgewijze Startboormethode: Pons een 3 mm pilotgat op het kromme oppervlak → Ø10 mm pilotuitbreiding → doeldiameter annulaire frees. Deze driestapsmethode bereikt verticaliteit van Ø50 mm gaten op 0,05 mm/m.Ⅵ. Configuratie van Boorparameters voor Roestvrij Staal en KoelvloeistofWetenschap 6.1 Gouden Matrix van Snijparameters Dynamische aanpassing van parameters op basis van de dikte van het roestvrij staal en de gatdiameter is de sleutel tot succes: Werkstukdikte Gatdiameterbereik Spindelsnelheid (omw/min) Voedingssnelheid (mm/omw) Koelvloeistofdruk (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0,10-0,15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0,12-0,18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0,15-0,20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0,18-0,25 12-15 Gegevens samengesteld uit experimenten met austenitisch roestvrij staal. Opmerking: Voedingssnelheid 0,25 mm/omw veroorzaakt het afbrokkelen van de inzet. Strikte afstemming van de snelheids- en voedingsverhouding is noodzakelijk.6.2 Richtlijnen voor Koelvloeistofselectie en -gebruik 6.2.1. Voorkeursformuleringen:Dunne Platen: Wateroplosbare emulsie (olie:water = 1:5) met 5% gesulfureerde extreme drukmiddelen.Dikke Platen: Hoogviskeuze snijolie (ISO VG68) met chloortoevoegingen om de smering te verbeteren.6.2.2. Toepassingsspecificaties:Interne Koeling Prioriteit: Koelvloeistof geleverd via het boorstangmiddengat naar de boorpunt, debiet ≥ 15 L/min.Externe Koeling Ondersteuning: Sproeiers spuiten koelvloeistof op de spaangroeven onder een hoek van 30°.Temperatuurbewaking: Vervang de koelvloeistof of pas de formulering aan wanneer de temperatuur in de snijzone de 120°C overschrijdt.6.3 Zes-Staps Bedrijfsproces Werkstukklemming → Hydraulische armatuurvergrendeling Centrumpositionering → Laserkruiskalibratie Boormontage → Controleer de aandraaimoment van de inzet Parameterinstelling → Configureer volgens de dikte-gatdiameter matrix Koelvloeistofactivering → Pre-injecteer koelvloeistof gedurende 30 seconden Stapsgewijs boren → Trek elke 5 mm terug om spanen te verwijderen en groeven schoon te maken Ⅶ. Selectieaanbevelingen en Scenario-aanpassing7.1 Boorbitselectie 7.1.1. MateriaalkeuzesEconomisch Type: Kobalt HSS (M35)Toepasselijke scenario's: 304 roestvrijstalen dunne platen Voordelen: 2000 gaten, TiAlN-coating wrijvingscoëfficiënt 0,3, vermindert opgebouwde kant met 80%, lost adhesieproblemen met 316L roestvrij staal op.Speciale Versterkte Oplossing (Extreme Omstandigheden): Wolframcarbidesubstraat + Nanobuiscoating Nanodeeltjesversterking verbetert de buigsterkte, hittebestendigheid tot 1200°C, geschikt voor diepgatboren (>25 mm) of roestvrij staal met onzuiverheden.7.1.2. SchachtcompatibiliteitBinnenlandse Magnetische Boren: Haakse schacht. Geïmporteerde Magnetische Boren (FEIN, Metabo): Universele schacht, snelwisselsysteem ondersteund, uitloop tolerantie ≤ 0,01 mm. Japanse Magnetische Boren (Nitto): Alleen universele schacht, haakse schachten niet compatibel; vereisen speciale snelwisselinterface. Bewerkingscentra / Boormachines: HSK63 hydraulische gereedschapshouder (uitloop ≤ 0,01 mm). Handboormachines / Draagbare Apparatuur: Viergats snelwisselschaft met zelfborgende stalen kogels. Speciale Aanpassing: Conventionele boorpersen vereisen Morse-taperadapters (MT2/MT4) of BT40-adapters voor compatibiliteit met annulaire frezen. 7.2 Typische Scenario-oplossingen 7.2.1. Staalconstructie Dunne Plaat VerbindingsgatenPijnpunt: Uitglijden op krom oppervlak veroorzaakt positioneringsfout > 1 mm.Oplossing: Driestaps boormethode: Ø3 mm pilotgat → Ø10 mm expansiegatParameters: Snelheid 450 tpm, voeding 0,08 mm/omw, koelvloeistof: olie-water emulsie. 7.2.2.   Scheepsbouw Dikke Plaat DiepgatbewerkingPijnpunt: Uitglijden op krom oppervlak veroorzaakt positioneringsfout > 1 mm.Oplossing: Driestaps boormethode: Ø3 mm pilotgat → Ø10 mm expansiegat Parameters: Snelheid 150 tpm, voeding 0,20 mm/omw, stapsgewijze spaanafvoer. 7.2.3.   Spoorweg Oppervlaktegatboren met Hoge HardheidPijnpunt: Uitglijden op krom oppervlak veroorzaakt positioneringsfout > 1 mm.Oplossing: Driestaps boormethode: Ø3 mm pilotgat → Ø10 mm expansiegat Hulp: V-type armatuurklemming + laserpositionering (±0,1 mm nauwkeurigheid). 7.2.4.   Kromme/Schuine OppervlaktepositioneringPijnpunt: Uitglijden op krom oppervlak veroorzaakt positioneringsfout > 1 mm.Oplossing: Driestaps boormethode: Ø3 mm pilotgat → Ø10 mm expansiegat → doeldiameter boorbit. Apparatuur: Magnetische boor geïntegreerd met kruislaserpositionering.Ⅷ. Technische Waarde en Economische Voordelen van StaalplaatborenDe belangrijkste uitdaging van het boren in roestvrij staal ligt in het conflict tussen de eigenschappen van het materiaal en traditionele gereedschappen. De annulaire frees bereikt een fundamentele doorbraak door drie belangrijke innovaties: Annulaire snijrevolutie: verwijdert slechts 12% van het materiaal in plaats van snijden over de volledige doorsnede.Mechanische lastverdeling met meerdere kanten: vermindert de belasting per snijkant met 65%.Dynamisch koelontwerp: verlaagt de snijtemperatuur met meer dan 300°C.In praktische industriële validaties leveren annulaire frezen aanzienlijke voordelen: Efficiëntie: De boortijd voor één gat wordt teruggebracht tot 1/10 van die met spiraalboren, waardoor de dagelijkse output met 400% toeneemt.Kosten: De levensduur van de inzet overschrijdt 2000 gaten, waardoor de totale bewerkingskosten met 60% worden verlaagd.Kwaliteit: De tolerantie van de gatdiameter voldoet consistent aan de IT9-klasse, met bijna nul afvalpercentages.Met de popularisering van magnetische boren en de vooruitgang in de carbide-technologie zijn annulaire frezen de onvervangbare oplossing geworden voor de verwerking van roestvrij staal. Met de juiste selectie en gestandaardiseerde bediening kunnen zelfs extreme omstandigheden zoals diepe gaten, dunne wanden en kromme oppervlakken zeer efficiënte en precieze bewerkingen bereiken. Het wordt aanbevolen dat bedrijven een database met boorparameters opbouwen op basis van hun productstructuur om het beheer van de volledige levenscyclus van het gereedschap continu te optimaliseren.                

1. WAT IS DE CARBIDE BURR?   Carbide burr, ook wel bekend als burr bit, burr cutter, carbide burr bit, carbide slijpmachine bit etc. Strikt genomen is de carbide burr een soort roterend snijgereedschap dat op pneumatische gereedschappen of elektrisch gereedschap wordt geklemd en speciaal wordt gebruikt om metaalbraam, lasslak, lasreiniging te verwijderen. Het wordt voornamelijk gebruikt in het ruwe bewerkingsproces van het werkstuk met een hoge efficiëntie.   2. DE COMPONENTEN VAN CARBIDE BURR?   Carbide burr kan worden verdeeld in gesoldeerde en massieve typen. Het gesoldeerde type is gemaakt van een carbide kopdeel en een stalen schachtdeel die aan elkaar zijn gesoldeerd. Wanneer de diameter van de burrkop en de schacht niet hetzelfde zijn, wordt het gesoldeerde type gebruikt. Het massieve type is gemaakt van massief carbide wanneer de diameter van de burrkop en de schacht hetzelfde zijn.   3. WAAR WORDT CARBIDE BURR VOOR GEBRUIKT? Carbide burr is veel gebruikt, het is een belangrijke manier om de productie-efficiëntie te verbeteren en de mechanisatie van de monteur te bereiken. In de afgelopen jaren is het, met het toenemende aantal gebruikers, een noodzakelijk hulpmiddel geworden voor monteurs en reparateurs. De belangrijkste toepassingen: ♦ Spaanders verwijderen. ♦ Vorm wijzigen. ♦ Rand- en afschuiningafwerking. ♦ Voorbereidend frezen voor het opbouwen van lassen. ♦ Lasreiniging. ♦ Gietmaterialen reinigen. ♦ De geometrie van het werkstuk verbeteren.   De belangrijkste industrieën: ♦ Vormindustrie. Voor het afwerken van allerlei soorten metalen vormholtes, zoals schoenvormen enzovoort. ♦ Graveerindustrie. Voor het graveren van allerlei soorten metaal en niet-metaal, zoals ambachtelijke geschenken. ♦ Apparatuurvervaardigingsindustrie. Voor het reinigen van de vin, braam, lasnaad van gietstukken, smeedstukken en laswerk, zoals gietmachinefabriek, scheepswerf, wielnaafpolijsten in autofabriek, enz. ♦ Machine-industrie. Voor het bewerken van de afschuining, ronding, groef en spiebaan van allerlei soorten mechanische onderdelen, het reinigen van pijpen, het afwerken van het oppervlak van het binnenste gat van de machineonderdelen, zoals machinefabriek, reparatiewerkplaats enzovoort. ♦ Motorenindustrie. Voor het gladmaken van de stroomdoorgang van de waaier, zoals autofabriek. ♦ Lasindustrie. Voor het gladmaken van het lasoppervlak, zoals klinklassen.4. DE VOORDELEN VAN CARBIDE BURR.   ♦ Allerlei soorten metalen (inclusief gehard staal) en niet-metalen materialen (zoals marmer, jade, bot, plastic) met een hardheid onder HRC70 kunnen willekeurig worden gesneden door carbide burr. ♦ Het kan in de meeste gevallen kleine slijpschijven met schacht vervangen, en geen stofvervuiling. ♦ Hoge productie-efficiëntie, tientallen keren hoger dan de verwerkingsefficiëntie van handmatige vijl, en meer dan tien keer hoger dan de verwerkingsefficiëntie van kleine slijpschijven met schacht. ♦ Met een goede bewerkingskwaliteit, hoge oppervlakteafwerking, kan carbide burr verschillende vormen van vormholtes met hoge precisie bewerken. ♦ Carbide burr heeft een lange levensduur, 10 keer duurzamer dan sneldraaistaal snijder, en 200 keer duurzamer dan aluminiumoxide slijpschijf. ♦ Carbide burr is gemakkelijk te gebruiken, veilig en betrouwbaar, het kan de arbeidsintensiteit verminderen en de werkomgeving verbeteren. ♦ Het economische voordeel na gebruik van carbide burr is sterk verbeterd, en de uitgebreide verwerkingskosten kunnen tientallen keren worden verlaagd door gebruik van carbide burr.5. HET BEREIK VAN BEWERKTE MATERIALEN VAN CARBIDE BURR.     Toepassing Materialen Gebruikt voor ontbramen, frezen van voorbereidingsproces, oppervlaklassen, laspuntbewerking, vormbewerking, gietafschuining, verzinkbewerking, reiniging. Staal, Gietstaal Niet hard staal, niet warmtebehandeld staal, sterkte niet hoger dan 1.200N/mm²( 38HRC) gereedschapsstaal, gehard staal, gelegeerd staal, gietstaal Roestvrij staal Roest- en zuurbestendig staal austenitisch en ferritisch roestvrij staal Non-ferro metalen zachte non-ferro metalen aluminium messing, rood koper, zink harde non-ferro metalen aluminiumlegering, messing, koper, zink messing, titanium/titaniumlegering, duraluminiumlegering (hoog siliciumgehalte) hittebestendig materiaal Nikkelbasis- en kobaltbasislegeringen (motor- en turbineproductie) Gietijzer grijs gietijzer, wit gietijzer nodulair grafiet / ductiel ijzer EN-GJS(GGG) wit gegloeid gietijzer EN-GJMW(GTW), zwart ijzer EN-GJMB(GTS) Gebruikt voor frezen, vormverwerking Plastic, Andere Materialen vezelversterkte kunststoffen (GRP/CRP), vezelgehalte ≤40% vezelversterkte kunststoffen (GRP/CRP), vezelgehalte ＞40% Gebruikt voor trimmen, vormfrezen van snijgat 　 thermoplastisch 6. DE PASSENDE GEREEDSCHAPPEN VAN CARBIDE BURR. Carbide burr worden meestal gebruikt met snelle elektrische slijpmachines of pneumatische gereedschappen, het kan ook worden gebruikt door ze op machines te monteren. Omdat pneumatische gereedschappen vaak in de industrie worden gebruikt, wordt het gebruik van carbide burr in de industrie over het algemeen aangedreven door pneumatische gereedschappen. Voor persoonlijk gebruik is een elektrische slijpmachine handiger, het werkt nadat u deze hebt aangesloten, zonder luchtcompressor. Het enige wat u hoeft te doen, is een elektrische slijpmachine met hoge snelheid kiezen. De aanbevolen snelheid is over het algemeen 6000-40000 RPM, en een meer gedetailleerde beschrijving van de aanbevolen snelheid wordt hieronder gegeven.   7. DE AANBEVOLEN SNELHEID VAN CARBIDE BURR.   Carbide burr moet worden bediend met een redelijke snelheid van 1.500 tot 3.000 voet per minuut. Volgens deze specificatie is een breed scala aan carbide burr beschikbaar voor slijpmachines. Bijvoorbeeld: 30.000-RPM slijpmachines kunnen carbide burr matchen waarvan de diameter 3/16" tot 3/8" is; Voor 22.000-RPM slijpmachines zijn 1/4" tot 1/2" diameter carbide burr beschikbaar. Voor een efficiëntere werking is het echter het beste om de meest gebruikte diameter te kiezen. Daarnaast is de optimalisatie van de slijpomgeving en het onderhoud van de slijpmachine ook erg belangrijk. Als een 22.000-rpm slijpmachine vaak verkeerd gaat, waarschijnlijk omdat de RPM te laag is. Daarom raden we u aan om vaak het luchtdruksysteem en de afdichtingsconstructie van uw slijpmachine te controleren. Een redelijke werksnelheid is inderdaad erg belangrijk om een goed snij-effect en werkstukkwaliteit te bereiken. Het verhogen van de snelheid kan de bewerkingskwaliteit verbeteren en de levensduur van het gereedschap verlengen, maar als de snelheid te hoog is, kan dit ervoor zorgen dat de stalen schacht barst; Het verminderen van de snelheid is nuttig voor snel snijden, maar het kan oververhitting van het systeem veroorzaken en de snijkwaliteit verminderen. Dus elk type carbide burr moet worden gekozen op basis van de specifieke werking van de juiste snelheid.     Controleer de aanbevolen snelheidslijst hieronder: De aanbevolen snelheidslijst voor carbide burr gebruik. Het snelheidsbereik wordt aanbevolen voor verschillende materialen en burr diameters (rpm)Burr Diameters 3mm (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12mm (1/2") 16mm (5/8") Maximum Operating Speed (rpm) 90000 65000 45000 35000 25000 20000 Speed range 60000-80000 45000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Recommended starting speed 80000 45000 25000 20000 Koper, Gietijzer Speed range 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Recommended starting speed 80000 45000 30000 25000 20000 Speed range 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Recommended starting speed 80000 50000 30000 25000 20000